•了解各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙 度是拟定零件加工工艺路线）加工方法要能保证加工表面的几何形状精度和表 面相互位置精度
3）考虑工件材料的可加工性 4）选定的加工方法要适应生产类型 5）选定的加工方法要适应本厂的生产条件
1.“进化”加工原则（或称创造性加工原则） 2.微量切除 3.与自动化联系十分紧密
如采用计算机控制，在线检测和在位检测、误差 补偿等技术。 采用特种加工和复合加工方法
精密和超精密加工方法中，不仅有传统加工方法 (如超精密车削、磨削等)，而且有特种加工和复合加 工。在复合加工中有传统加工方法之间的复合加工、 传统加工方法与特种加工方法的复合加工（如机械化 学抛光），以及特种加工方法之间的复合加工。
（1）粗加工阶段 主要任务是切除工件表面的大部 分余量，并做出精基准。这阶段的精度要求不高， 主要是提高生产率。 （2）半精加工阶段 减小粗加工中留下的误差，并使 加工表面达到一定精度，为后续精加工做准备。 （3）精加工阶段 使工件的尺寸、形状和位置精度 以及表面粗糙度达到或基本达到图纸规定的要求。 （4）精密、超精密或光整加工阶段 当零件的加工 精度和表面质量要求很高时，在工艺过程最后要进 行精密加工。如安排珩磨或研磨等，以达到工件的 最终精度要求。
微小尺寸加工的绝大部分都落在了精密与超精密 加工范围内，对微小尺寸加工分为：
超 微微 细细 加加 工工 ：：以尺寸来区分 纳 微米 米工 工艺 艺（ （或 或称 称纳 微米 米技 技术 术） ）以加工精度来表示
•影响导轨直线运动精度的主要因素有：导轨的结构形 式、几何精度和接触精度 、油膜厚度和油膜刚度等。
•为提高机床的直线运动精度，必须提高导轨的制造精 度和采用液体静压导轨、气浮导轨等。
•精密加工刀具进给量一般为10～20mm/min左右。 •低速运动易产生“爬行”。要消除“爬行”，提高刀
毛坯的各种缺陷，如气孔、砂眼和加工余量不足 等，一般在粗加工即可发现，可及时修补或报废 。以免后续工序再加工造成浪费。
由于各加工阶段对生产条件的要求不同，这样划 分加工阶段后便于安排生产。如粗加工可在一般车 间进行，超精加工可在恒温、净化等环境中进行 。热处理工序可放在粗、精加工之间，这样由热处 理工序引起的变形可在精加工中消除。
•工序集中与工序分散 若工件的加工只集中在少数 几道工序里，每道工序所完成的加工内容多，工艺 路线短，工序数少。反之，若工件的加工分散在很 多工序里完成，工艺路线长，工序数多。
•工序集中 减少工件的装夹次数，提高生产率。易 于保证表面之间的相互位置精度（在一次装夹中加 工的几个表面）。
无论是精密切削加工，还是精密磨削加工，其机 床主轴回转精度及刚度的影响是非常重要的。对高 精度切削机床来说，其主轴的回转精度一般不低于 0.3μm。
影响主轴回转精度与刚度的主要因素是： 轴承的结构形式与精度、轴承间隙及装配质量等， 这些因素直接影响到被加工零件的横截面形状和加 工表面粗糙度。
2 工艺路线）加工方法的经济精度和表面粗糙度应与被加工表 面所要求的精度和表面粗糙度相适应
•工序分散 机床设备和工夹具相对比较简单，机床 调整容易，易于平衡各工序时间，组织流水生产。
工艺路线开始安排的加工面应该是选做定位基准 的精基准面，先加工基准表面，然后以基准表面定 位，再去加工其它表面。 2）先加工主要表面，后加工次要表面
1.1 精密加工和超精密加工的概念 （一）精密和超精密加工的范围 当前的划分： 1.一般加工：加工精度为10μm以下（尺寸精度） ，相当于IT5~IT7级精度，表面粗糙度Ra0.2~ 0.8 μm的加工技术或加工方法。 2.精密加工：加工精度为10μm ~0.1μm ，相当于IT5级 和IT5级以上精度，表面粗糙度在Ra0.1～0.02 μm之间的加工方法，称为精密加工。 3.超精密加工：加工精度高于0.1μm，表面粗糙度 小于Ra0.01μm的加工方法，称为超精密加工。
公差与配合标准中对尺寸的分段是： 大尺寸：＞500mm 一般尺寸：3～500mm 微小尺寸：＜3mm 微小尺寸和一般尺寸除加工机理不同外，精度
来判断其加工精度，称作相对精度。 在公差与配合标准中，标准公差T为等级系数a
（1）满足循序渐进的原则 工件的加Fra Baidu bibliotek是由粗到精逐步达到要求的，工件粗
加工时需要去除的余量较大。因而切削力、切削热 较大，工艺系统的受力变形、热变形及工件内应力 都较大。因而要划分若干工序，逐步消除。 （2）合理安排机床
由于粗加工主要是为了去除工件表面的大部分余 量，因而，粗加工可以选用功率大、精度低而加工 效率高的机床进行加工，而精加工阶段可以选用与 加工精度相适应的精密机床进行加工。应严禁使用 精密机床做粗加工，以保持精密机床的精度水平。
